CURVA DE CRECIMIENTO Y MÉTODOS DE NIVELACIÓN Y SINTÉTICO

CURVAS DE APRENDIZAJE

Las curvas de aprendizaje, también llamadas economías de escala dinámicas, hacen referencia al aumento de la productividad que se produce a través de la experiencia acumulada. Cuando una empresa lleva más de un periodo produciendo un bien aprende a producirlo mejor, se hace con el know how del proceso productivo, lo que se traduce en una disminución del coste unitario a medida que aumenta la producción acumulada. La importancia de esta relación puede llevar a que determinadas empresas produzcan más que la cantidad de equilibrio durante los primeros periodos con el fin de bajar por su curva de aprendizaje más rápidamente que sus competidores, es decir, para crear una barrera de entrada.

         

  http://www.eumed.net/cursecon/libreria/2004/fs/aprendizaje.htm

CALIFICACIÓN POR NIVELACIÓN

Sistema Westinghouse

(Factor de Nivelación)

En este método se considera cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia

La habilidad se define como "pericia en seguir un método dado" y se puede explicar más relacionándola con la calidad artesanal revelada por la propia coordinación de la mente y las manos. Cabe resaltar que en sentido estricto, la habilidad se concibe como la eficiencia en seguir un método dado, existiendo seis grados o clases de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable.

El esfuerzo se define como una demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia. El empeño representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y que puede ser controlado en alto grado por el operario. Tiene seis clases representativas.

Las condiciones a que se han hecho referencia en este procedimiento de actuación son aquellas que afectan al operario y no a la operación. En más de la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la norma en que se hallan generalmente en la estación de trabajo. Los elementos que afectarían las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido. Las consistencias del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta. Tal actuación ocurre muy raras veces por la tendencia a la dispersión debida a muchas variables, como dureza del material, afilado de la herramienta de corte, lubricante, mostradas en las tablas.

 CALIFICACIÓN SINTÉTICA

Determina un factor de actuación para elementos de esfuerzos representativos del ciclo del trabajo por la comparación de elementos reales elementales observados con los desarrollados por medio de los movimientos fundamentales.

Este factor se aplica por lo menos a dos elementos, para obtener el promedio de los factores, el cual constituirá, el factor que se aplicará a todos los elementos a excepto de los elementos controlados por máquinas.

 P= Ft/O

P = Factor de actuación o nivelación

Ft = Tiempo de Movimiento Fundamental

O = Tiempo elemental por observación directa

En Glaxosmithkline, se analizaron rigurosamente la aplicación de cada calificación a nuestra tarea definida, que es la laminación y pulir el mármol, en donde se requiere de un análisis y observación directa por nosotros que la aplicamos en nuestro estudio de tiempos, en las siguientes tablas muestra la información suficiente y necesaria, para determinar el Tiempo normal, de manera correcta.

http://www.monografias.com/trabajos12/medtrab/medtrab2.shtml

MEDICION DEL TIEMPO

MEDICION DEL TIEMPO

Cuando hablamos del tiempo, hablamos de la magnitud física que se ocupa de la medición de la duración de todas las cosas que siempre están sujetas a distintos cambios. Por la razón mencionada previamente, el tiempo se ocupa de medir el período que transcurre entre dos situaciones producidas de forma consecutiva, es decir, siempre partiendo de un pasado con vistas hacia el futuro, pasando por el presente de la acción.

- El tiempo de reloj (TR)

Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y que se mide con el reloj. ( No se cuentan los paros realizados por el productor, tanto para atender sus necesidades personales como para descansar de la fatiga producida por el propio trabajo ) .

- El factor de ritmo (FR).

Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir el TR, motivadas por existir operarios rápidos, normales y lentos, en la ejecución de la misma tarea.

- El tiempo normal (TX).

Es el TR que un operario capacitado, conocedor del trabajo y desarrollándolo a  un ritmo «normal», emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio.

- Los suplementos de trabajo (K).

Como el operario no puede estar trabajando todo el tiempo de presencia en el taller, por ser humano, es preciso que realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus necesidades personales.

HOJA DE ESTUDIO DE TIEMPOS

En estas hojas se anotan los datos como el nombre del producto, de la pieza, identificación del dibujo, numero del estilo, etc. Con el fin de sacar un promedio de estos y tener un dato mas exacto.

Ábaco de Lifson

El ábaco de Lifson es una aplicación gráfica del Método estadístico para un número fijo de mediciones n = 10.

Sistema de Westinghouse

Indica el numero de observaciones necesarias en función de la duración del ciclo y el numero de piezas que se fabrican al año. Este método solo se aplica a operaciones muy repetitivas realizadas por operarios muy especializados.

http://www.basculasbalanzas.com/instrumentos-de-medicion/medicion-del-tiempo.html

EJECUCION DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

El procedimiento técnico empleado para calcular los tiempos de trabajo consiste en determinar el denominado tiempo tipo o tiempo Standard, entendiendo como tal, que necesita un trabajador calificado para ejecutar la tarea a medir, según un método definido. Este tiempo tipo, comprende no sólo el necesario para ejecutar la tarea a un ritmo normal, sino además, las interrupciones de trabajo que precisa el operario para recuperarse de la fatiga que le proporciona su realización y para sus necesidades personales.

Esta técnica de Organización sirve para calcular el tiempo que necesita un operario calificado para realizar una tarea determinada siguiendo un método preestablecido. El conocimiento del tiempo que se necesita para la ejecución de un trabajo es tan necesario en la industria, como lo es para el hombre en su vida social. De la misma manera, la empresa, para ser productiva, necesita conocer los tiempos que permitan resolver problemas relacionados con los procesos de fabricación.

En relación con la maquinaria:

Para controlar el funcionamiento de las máquinas, departamentos; para saber el % de paradas y sus causas, para programar la carga de las máquinas, seleccionar nueva maquinaria, estudiar la distribución en planta, seleccionar los medios de transporte de materiales, estudiar y diseñar los equipos de trabajo, determinar los costes de mecanizado, etc.

En relación con el personal:

Para determinar el nº de operarios necesarios, establecer planes de trabajo, determinar y controlar los costes de mano de obra, como base de los incentivos directos y base de los incentivos indirectos, etc.

En relación con el producto:

Para comparar diseños, establecer presupuestos, programar procesos

Productivos, comparar métodos de trabajo, evitar paradas por falta de material, etc.

Otros:

Para simplificar los problemas de dirección, aportando datos de interés que permiten resolver algunos de sus problemas, para mejorar las relaciones con los clientes al cumplirse los plazos de entrega, para determinar la fecha de : adquisición de los materiales, para eliminar los tiempos improductivos, etc.

El buen funcionamiento de las empresas va a depender en muchas ocasiones de que las diversas actividades enunciadas estén correctamente resueltas y esto de penderá de la bondad de los tiempos de trabajo calculados.

REGLAS PARA SELECCIÓN DE LOS ELEMENTOS

Los elementos deberán ser de fácil identificación, con inicio y termino claramente definido. El comienzo o fin puede ser reconocido por medio de un sonido, por ejemplo, cuando se enciende la luz, se inicia o termina un movimiento básico.

Los elementos deben ser todo lo breves posible. Se ha de separar los elementos manuales de los de máquina, durante los manuales es el operario el que puede reducir el tiempo de ejecución según el interés y la habilidad que tenga, puesto que dependen de las velocidades, avances, etc. Que se hayan señalado.

Clases de elementos:

Elementos regulares y repetitivos: Son los que aparecen una vez en cada ciclo de trabajo. Ejemplo: el poner y quitar piezas en la máquina.

Elementos casuales o irregulares: Son los que no aparecen en cada ciclo del trabajo, sino a intervalos tanto regulares como irregulares. Ejemplo: recibir instrucciones del supervisor, abastecer piezas en bandejas para alimentar una máquina.

Elementos extraños: Son los elementos ajenos al ciclo de trabajo y en general indeseables, que se consideran para tratar de eliminarlos. Ejemplo: las averías en las maquinas.

Elementos manuales: Son los que realiza el operario y puede ser:

Manuales sin máquina: Con independencia de toda máquina. Se denomina también libre, porque su duración depende de la actividad del operario.

Manuales con máquina:

a.            Con máquina parada, como el quitar o poner una pieza.

b.            Con la máquina en marcha, que se efectúa el operario mientras trabaja la máquina automáticamente. Aunque no intervienen en la duración del ciclo, interesa considerarlos porque forman parte de la saturación del operario.

Elementos de máquina: Son los que realiza la maquina. Pueden ser:

·       De máquina con automático y, por lo tanto, sin manipulación del  operario.

·      De máquina con avance manual, en cuyo caso la máquina trabaja controlada por el operario.

Elementos constantes: Son aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre igual; ejemplo, encender la luz, verificar la pieza, atornillar y apretar una tuerca; colocar la broca en el mandril.

Elementos variables: Son los elementos cuyo tiempo depende de una o varias variables como dimensiones, peso, calidad, etc. ejemplo, aserrar madera a mano, llevar una carretilla con piezas a otro departamento.

Una vez que tenemos registrada toda la información general y la referente al método normalizado de trabajo, la siguiente fase consiste en hacer la medición del tiempo de la operación. A esta tarea se le llama comúnmente cronometraje.


http://www.mitecnologico.com/Main/ReglasParaDividirLaOperacionEnElementos